Основные рекомендации по конструированию
Конструкция изделия должна быть приспособлена к удобной сборке, точной
установке и разборке подшипниковых узлов: высота заплечиков должна быть
меньше толщины кольца подшипников по бортику, на валах при необходимости
должны быть примыкающие к заплечикам продольные пазы для лапок съемника, в
корпусах - свободное пространство для размещения тяг съемника или
отверстия для демонтажа наружных колец.
Коэффициенты линейного расширения материала сопрягаемых деталей не должны
значительно отличаться во избежание появления повышенных натягов-зазоров
при изменении температуры работы узлов. С этой целью в силуминовых
корпусах устанавливают стальные втулки.
Посадочные поверхности валов и корпусов должны иметь галтели или заходные
фаски с малым углом конусности для обеспечения хорошего предварительного
центрирования, уменьшения среза и смятия микронеровностей, плавного
увеличения силы запрессовки при сборке.
В разъемных корпусах в результате старения литья или дефектов механической
обработки возможно искажение формы отверстия, при котором металл в зоне
разъема выпучивает в сторону отверстия и зажимает ("закусывает") наружное
кольцо подшипника. Явление это проявляется через довольно длительное время
после сборки.
Для предотвращения закусывания всякое посадочное разъемное гнездо следует
выполнять с развалкой в плоскости разъема. Развалка заключается в
снятии шабрением слоя металла толщиной а у плоскости разъема,
сходящего на нет на ширине б (рис. 38). В гнездах крупногабаритных
подшипников вместо шабровки применяют расшлифовку пневматической или
электрической шлифовальной машиной. Величины развалки в зависимости от
диаметра D расточки в корпусе указаны в табл. 90.
Нельзя устанавливать кольцо подшипника с натягом, но без упора в
сопряженную деталь, так как при этом биение торца, образовавшееся в
процессе напрессовки, может значительно превосходить допустимые значения.
Нельзя также применять заплечики или дистанционные кольца недостаточной
высоты.
Рис. 38. Развалка (расшабривание) боковых площадок посадочных поверхностей частей разъемного корпуса
90. Размеры а и б развалки отверстия
разъемного корпуса, мм
Диаметр D | а | 6 |
До 120 | 0,10 | 10 |
Св. 120 до 260 | 0,15 | 15 |
» 260 » 400 | 0,20 | 20 |
» 400 » 700 | 0,30 | 30 |
» 700 » 1000 | 0,40 | 40 |
Размеры сопрягаемых с подшипниками элементов вала и
корпуса должны обеспечивать надежную опору колец подшипников при
восприятии осевых сил и возможность применять при их демонтаже пресс или
механические съемники, которые захватывают лапами выступающую над
заплечиком вала или отверстия корпуса часть кольца.
Размеры заплечиков должны соответствовать ГОСТ 20226-82 (см. стр. 177).
Радиусы галтелей валов и корпусов у посадочных мест (см. стр. 173) должны
обеспечить надежное прилегание торца к опорной поверхности заплечика вала
или корпуса. Необходимо также обеспечить перпендикулярность опорной
поверхности заплечика вала или корпуса к общей оси (см. стр. 165).
При достаточном запасе прочности вала или стенок корпуса, когда
концентрация напряжений в местах изменения сечений не является опасной,
вместо галтелей можно применять проточки по ГОСТ 8820. В особо
ответственных узлах, где концентрация напряжений в местах изменения
сечений должна быть сведена к минимуму, упор торца кольца подшипника
осуществляют через специальную упорную шайбу, при наличии которой переход
сечений вала может быть выполнен по пологому конусу.
Если высота заплечика вала недостаточна и не обеспечивает надежного упора
внутреннего кольца подшипника, применяют упорные кольца, устанавливаемые
на валу. Рекомендуемые размеры - наружные диаметры d1 и
ширины b - упорных колец даны в табл. 91 [1].
91. Рекомендуемые размеры упорных колец, мм
Диаметр вала d | Для подшипников серии | Диаметр вала d | Для подшипников серии | ||||||||||
легкой | средней | тяжелой | легкой | средней | тяжелой | ||||||||
d1 | b | d1 | b | d1 | b | d1 | b | d1 | b | d1 | b | ||
30 | 36 | 4 | 37 | 4 | 40 | 5 | 75 | 85 | 5 | 88 | 6 | 90 | 8 |
35 | 42 | 4 | 44 | 5 | 46 | 6 | 80 | 90 | 6 | 95 | 8 | 100 | 10 |
40 | 47 | 4 | 49 | 5 | 51 | 6 | 85 | 95 | 6 | 100 | 8 | 105 | 10 |
45 | 52 | 4 | 54 | 5 | 56 | 6 | 90 | 100 | 6 | 105 | 8 | 110 | 10 |
50 | 57 | 4 | 60 | 5 | 63 | % | 95 | 110 | 8 | 110 | 8 | 115 | 10 |
55 | 64 | 5 | 65 | 5 | 68 | 8 | 100 | 115 | 8 | 115 | 8 | 120 | 10 |
60 | 71 | 5 | 72 | 6 | 75 | 8 | 105 | 120 | 8 | 120 | 8 | 130 | 13 |
65 | 75 | 5 | 78 | 6 | 80 | 8 | 110 | 125 | 8 | 130 | 10 | 135 | 13 |
70 | 80 | 5 | 82 | 6 | 85 | 8 | 120 | 135 | 8 | 140 | 10 | 145 | 13 |
Основные способы обеспечения соосности посадочных мест:
- размещение подшипниковых опор в общем корпусе или фиксация
отдельно стоящих корпусов при помощи контрольных штифтов на общем
основании с растачиванием отверстий под наружные кольца подшипников с
одного установа и за один проход;
- окончательная обработка посадочных мест на валах с одного установа на
станке;
- применение в опорах самоустанавливающихся сферических шарико- или
роликоподшипников, если это не противоречит требованиям к жесткости узла;
при применении самоустанавливающихся подшипников на многоопорных валах
допустим поворот лишь на 2-3° того или иного корпуса вокруг центра
самоустановки подшипника.
Для обеспечения нормальной сборки и разборки подшипникового узла при
проектировании необходимо:
- предусмотреть фаски на конце шейки вала и у расточки
корпуса;
- обеспечить нормальную последовательность монтажа всех деталей узла,
возможность регулирования зубчатых зацеплений и других элементов узла, а
также зазоров в самих подшипниках;
- обеспечить возможность применения для снятия подшипника с посадочного
места механических и других специальных съемников или осуществление
демонтажа подшипника с помощью пресса;
- предусмотреть в случае увеличения высоты заплечиков на валах и в
корпусах специальные пазы под лапы съемников, расположенные под углом
120°, а в глухих корпусах - резьбовые отверстия, через которые при помощи
болтов подшипник выпрессовывают из корпуса.
Рекомендации по монтажу подшипников качения
Хранить расконсервированные подшипники более двух часов
без защиты от коррозии не допускается.
Сопрягаемые с подшипником поверхности валов и корпусов перед монтажом
подшипников должны быть тщательно промыты, протерты, просушены и смазаны
тонким слоем смазочного материала, каналы для подвода смазочного материала
должны быть продуты и очищены.
Во избежание защемления подшипников при монтаже в разъемных корпусах
допускается иметь фаски в местах стыка их посадочных поверхностей.
При монтаже подшипника силу запрессовки следует прикладывать
непосредственно к запрессовываемому кольцу - внутреннему при монтаже
на вал и наружному при монтаже в корпус. Запрещается проводить монтаж
таким образом, чтобы сила передавалось с одного кольца через тела качения
на другое. Не допускается приложение монтажных сил к сепаратору.
При монтаже подшипников открытого типа с цилиндрическим отверстием на
вал с натягом подшипник целесообразно предварительно нагреть в масляной
ванне. Для этого подшипник погружают в ванну с чистым минеральным маслом,
обладающим высокой температурой вспышки, нагретым до 80-90 °С, и
выдерживают в течение 10-15 мин.
При монтаже подшипников с защитными шайбами и постоянно заложенным
смазочным материалом их нагрев до той же температуры проводят в
термостате.
Для монтажа крупногабаритных подшипников (с отверстием диаметром более
300 мм) целесообразно применение гидравлического распора, обеспечивающего
наиболее качественную установку подшипника: отсутствие каких-либо
повреждений монтажных поверхностей и высокую производительность. Этот
способ целесообразен также для монтажа подшипников с внутренним коническим
отверстием диаметром более 120 мм.
При установке подшипника в корпус с натягом рекомендуют предварительно
охладить подшипник (жидким азотом или сухим льдом) либо нагреть корпус.
Наиболее целесообразны способы монтажа, при которых реализуют
одновременное и равномерное давление по всей окружности монтируемого
кольца. При таких способах не возникает перекос монтируемого кольца.
Для осуществления подобных способов применяют монтажные стаканы: трубы из
мягкого металла, внутренний диаметр которых несколько больше диаметра
отверстия кольца, а наружный - немного меньше наружного диаметра кольца.
На свободном конце трубы устанавливают заглушку со сферической наружной
поверхностью, к которой и прикладывают силу при монтаже. В монтажных
стаканах предусматривают отверстие для свободного выхода воздуха из
внутренней полости стакана при запрессовке подшипника на вал.
На рис. 39 показаны возможные способы установки подшипников.
Осевую силу при монтаже создают с помощью механических или гидравлических
прессов. Если вал, на котором монтируют подшипник, имеет резьбовой конец,
то подшипник можно монтировать с помощью трубы, подобной описанной выше
(но без заглушки), к которой прикладывают
Рис. 39. Установка подшипников на вал (а), в корпус (б), одновременно на вал и в корпус (в)
осевую силу путем вращения специальной гайки с крупной
резьбой относительно промежуточной втулки, навинченной на резьбовой конец
вала (рис. 39, б). При отсутствии гидравлических и механических
приспособлений при единичном производстве и монтаже с небольшими натягами
подшипников малых размеров может быть допущено нанесение несильных ударов
молотком через монтажный стакан с заглушкой. Нельзя наносить удары
непосредственно по кольцу.
При любых способах монтажа, особенно при монтаже с помощью молотка,
необходимо тщательно следить за обеспечением равномерного, без перекоса,
осевого перемещения кольца. Наличие перекоса при монтаже приводит к
образованию задиров на посадочной поверхности, неправильной установке
подшипника, сокращающей его ресурс, а в отдельных случаях - к разрыву
монтируемого кольца.
Двухрядные сферические шариковые и роликовые подшипники с коническим
отверстием устанавливают на цилиндрическом валу с помощью
закрепительных и стяжных втулок, а на валах с конической шейкой -непосредственно.
Монтаж подшипников с отверстием до 70 мм и нормальными натягами
выполняют с помощью монтажной втулки, навертываемой на резьбовой конец
вала. Нажимная часть воздействует на торец закрепительной втулки или
непосредственно на торец внутреннего кольца (при монтаже без
закрепительных и стяжных втулок).
Подшипники диаметром свыше 70 мм следует монтировать гидравлическими
методами. Так как по мере осевого продвижения закрепительной втулки
внутреннее кольцо деформируется (расширяется), радиальный зазор в
подшипнике уменьшается. Радиальный зазор необходимо контролировать с
помощью щупа. Допустимое минимальное значение ∆min об
радиального зазора, мм, после сборки узла для подшипников, изготовленных с
зазорами нормальной группы по ГОСТ 24810-81, ориентировочно может быть
определено по формуле:
∆min об = d/3000,
где d - номинальный диаметр отверстия подшипника,
мм.
При монтаже двухрядных сферических подшипников с коническим отверстием
кольца могут деформироваться и изменять форму поверхностей качения. В этих
случаях, особенно при а > 100 мм, следует измерять при монтаже (и после
монтажа) радиальный зазор щупом не только в вертикальной плоскости, но
также в горизонтальной осевой плоскости подшипника. Зазор определяют как
среднее арифметическое трех измерений в каждой из плоскостей (с поворотом
последовательно на 120°).
Крупногабаритные (d > 300 мм) сферические роликовые подшипники
целесообразно перед монтажом разогреть до 60-70 °С.
В процессе установки подшипников (особенно воспринимающих осевые силы),
там где это возможно, с помощью щупа или по световой щели следует
убедиться в плотном и правильном (без перекосов) прилегании торцов колец
подшипника к торцам заплечиков. Такой же проверке должны быть подвергнуты
противоположные торцы подшипников и торцы прижимающих их в осевом
направлении деталей.
Необходимый осевой зазор радиально-упорных и упорных подшипников
устанавливают осевым смещением наружного или внутреннего колец с помощью
прокладок, гаек, распорных втулок. Для проверки осевого зазора в собранном
узле к торцу выходного конца вала подводят измерительный наконечник
индикатора, укрепленного на жесткой стойке. Осевой зазор определяют по
разнице показаний индикатора при крайних осевых положениях вала. Вал
смещают в осевом направлении до плотного контакта тел качения с
поверхностью качения соответствующего наружного кольца.
Для повышения точности вращения, особенно в быстроходных узлах, например
электрошпинделях для шлифования, зазоры в радиально-упорных подшипниках
выбирают, создавая стабильный натяг, обеспечивающий точное фиксирование
тел качения на дорожках качения. Этого достигают приложением к
невращающемуся кольцу подшипника осевой силы с помощью одной или
нескольких тарированных пружин.
Необходимо проверить правильность взаимного расположения подшипников в
опорах одного вала.
Вал после монтажа должен вращаться от руки легко, свободно и равномерно.
После завершения сборочных операций и введения в подшипниковые узлы
смазочного материала, предусмотренного технической документацией, следует
проверить качество монтажа подшипников пуском сборочной единицы на низких
оборотах без нагрузки. При этом прослушивают шум вращающихся подшипников с
помощью стетоскопа или трубы. Правильно смонтированные и хорошо смазанные
подшипники при работе создают ясный, непрерывный и равномерный шум.
Появление резкого шума может свидетельствовать о неправильном монтаже,
перекосах, повреждениях от применения ударного инструмента, неравномерный
шум - о попадании посторонних частиц в подшипник, шум металлического тона
- о недостаточном зазоре в подшипнике.
Комплексным показателем качества и стабильности работы подшипникового узла
является его температура. Причиной повышенной температуры может быть малый
зазор (или чрезмерно большой натяг) в подшипнике, недостаток смазочного
материала, увеличенный момент трения вследствие повышенного взаимного
перекоса колец.
Для оценки текущего состояния работающих подшипниковых узлов без останова
и разборки изделия и для своевременного обнаружения первых признаков
начала разрушения (выкрашивания на рабочих поверхностях колец и тел
качения) наиболее целесообразно применение методов и приборов
виброакустической диагностики и особенно приборов для оценки ударной
вибрации. Методика диагностики приведена в ГОСТ Р 50891-96 (приложение В).